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Todas las empresas de fabricación han tenido siempre la necesidad de mantener sus equipos y maquinaria de producción en perfecto estado de funcionamiento, con el objetivo principal de alargar su vida útil y de no sufrir paros no deseados o no programados en sus líneas de fabricación y/o producción.

Este razonable y necesario objetivo, es llevado a cabo por personas especializadas en realizar las tareas propias del mantenimiento, tanto a nivel correctivo como a nivel preventivo e incluso a nivel predictivo. Durante mucho tiempo todas esas tareas de mantenimiento, su control y su supervisión quedaron reflejadas en multitud de formularios de papel, cuya información y contenidos tenían que ser analizados y tratados posteriormente si se deseaban averiguar cosas tan elementales como, por ejemplo, los costes del mantenimiento. Del mismo modo, la compra de piezas, herramientas o material necesario corrían normalmente a cargo del departamento de compras, quien habitualmente también adquiría las materias primas, el material de oficina y otros consumibles, con lo cual era muy difícil y costoso conocer datos fiables y en un tiempo relativamente corto acerca de los consumos de los recambios o importantes ventajas o desventajas de algunos proveedores de recambios, como el plazo de entrega de determinados artículos.

Con el paso del tiempo y gracias a los avances en las Tecnologías de la Información y las Comunicaciones (TIC), la necesidad de información para la toma acertada de decisiones provocó la aparición de herramientas informáticas que ayudaban a los departamentos de mantenimiento y a sus operarios a gestionar y controlar más eficazmente sus procedimientos y métodos de trabajo, al mismo tiempo que facilitaban información fiable, relevante y necesaria para Gerencia. Este tipo de herramienta es habitualmente conocida como GMAO (Gestión del Mantenimiento Asistida por Ordenador).

En la actualidad se habla constantemente de la nueva industria 4.0, un concepto que defiende la necesidad de la industria de avanzar de forma constante hacia la producción soportada cada vez más por sistemas informáticos que optimizan los procesos, las máquinas y los flujos de producción. No obstante, existen todavía muchas industrias donde los objetivos de la industria 4.0 no se aplican en las labores de mantenimiento de sus activos, que si bien afectan directamente a la calidad y mejora de sus flujos de producción, no son percibidas como prioritarias a la hora de realizar inversiones. Hoy en día debemos considerar esta actitud como un error o un freno al desarrollo y crecimiento. Esas industrias todavía no se han dado cuenta de la importancia de optimizar los procesos del mantenimiento de sus instalaciones. Tarde o temprano, obligadas a ser más competitivas por sus propios clientes o por la necesaria mejora continua de sus procesos de calidad, se darán cuenta de que el camino hacia la industria 4.0 pasa inexorablemente por la implantación de una herramienta GMAO.

Obviamente, la tecnología es cada vez más una gran ayuda a la hora de facilitar no sólo el control de los diversos procesos de mantenimiento, si no que se ha convertido en pieza fundamental para realizar de forma fiable y eficaz todas las tareas que conlleva un plan de mantenimiento. La utilización de dispositivos móviles permite a los operarios consultar, a pie de máquina, datos importantes relacionados con la intervención que debe realizar (documentos, imágenes, vídeos, simulaciones 3D, etc). Técnicas avanzadas de termografía, análisis de vibraciones, análisis de aceite y otras, permiten obtener datos certeros y a tiempo sobre puntos críticos de las instalaciones industriales que facilitan los análisis predictivos, con lo cual se consigue optimizar las tareas de mantenimiento preventivo y se minimiza el número de fallos. La combinación de estos y otros elementos con una herramienta de software eficaz, permite obtener resultados cuantificables, registrables y fiables, que redundan en una mejora de la producción y en un mejor aprovechamiento de los recursos de la compañía.

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